Когда мы покупаем моток пряжи, редко задумываемся о том, какой путь он прошёл, прежде чем оказаться в наших руках.

Для большинства людей пряжа — это уже готовый продукт. Мы оцениваем её мягкость, толщину, цвет, состав. Но за каждым мотком скрывается сложный производственный процесс, десятки специалистов, сотни технологических операций и больше века накопленных знаний.

Мне давно хотелось разобраться, как сегодня устроены настоящие британские прядильные фабрики — те, что не просто перематывают готовое волокно в красивые мотки, а создают пряжу с нуля, от шерсти до нитки. Одна из таких фабрик — Laxtons, и благодаря подробному репортажу изнутри производства (в рамках цикла Make It British «Women in Wool») удалось увидеть, как это работает буквально пошагово.

Фабрика находится в Бэйлдоне, в самом сердце Йоркшира — региона, который несколько столетий был центром британской шерстяной промышленности. Мягкая вода, идеальная для обработки шерсти, множество овцеводческих хозяйств рядом и плотная сеть ткацких мастерских — всё это превратило Йоркшир в один из мировых центров текстиля ещё в XVIII–XIX веках.

Компанию основали в 1907 году два партнёра — Джордж Лакстон и Гордон Холмс: один отвечал за техническую часть, другой — за финансы. Ещё до Первой мировой войны они вместе с ткачом из Брэдфорда изобрели технологию, которая растворяла хлопковое волокно, оставляя чистый мохер — так появилась первая в мире лёгкая костюмная ткань из мохера.

Дальше — вполне драматичная история XX века. Депрессия 1930-х заставила фабрику перейти на график «неделя работаем — неделя нет». К 1960-м почти всё производство уходило на экспорт. Фабрика несколько раз переезжала на новые, более крупные площадки, в 1970-х начала выпускать пряжу для ручного вязания (первое такое производство запустили в Шотландии), а в конце 1980-х даже перевезла целый прядильный цех в Южную Африку, в партнёрстве с кооперативом фермеров-мохеристов.

А в 1990-х случился типичный для британского текстиля надлом: крупные ритейлеры массово переносили пошив в Восточную Европу и Азию, и Laxtons на несколько лет тоже стала закупать пряжу за рубежом вместо того, чтобы прясть её сама.

Переломный момент настал в 2009 году, в разгар мирового кризиса — когда большинство компаний, наоборот, бежали из британского производства. Нынешний владелец Джеймс Лакстон принял решение вернуть прядение домой, в Йоркшир. К 2010 году заработала новая прядильная фабрика на британской земле — первая такая за целое поколение. А в 2018 году построили нынешнее современное здание в Бэйлдоне, где под одной крышей сегодня работают 27 женщин и двое мужчин.

Когда слышишь «фабрика с столетней историей», представляешь старые станки и потемневшие кирпичные стены. На деле всё иначе.

Коммерческий директор Карли Смит рассказывала, что до Laxtons работала в мире моды и была уверена: производство пряжи — это скучно. Реальность её удивила: это оказалась на удивление наукоёмкая отрасль, где кажется, что всё уже понял — и тут появляется новое волокно, а с ним и совершенно новый процесс разработки.

И это правда чувствуется в том, как устроен цех.

Первый и, пожалуй, самый важный этап в прядении гребенной (worsted) пряжи. Огромный гребень буквально прочёсывает волокно — несколько проходов, три-пять раз, в зависимости от того, что нужно получить. Смысл в том, чтобы все волоконца легли строго параллельно друг другу: любая небрежность здесь аукнется на всех следующих этапах. Именно на этой стадии смешивают разные волокна и разные цвета — сколько раз лента пройдёт через гребень, столько вариантов смешения можно получить.

Дальше волокно вытягивают в более тонкую ленту (roving) — чем тоньше нужна финальная пряжа, тем тоньше должна быть лента на этом этапе. Первую, самую плотную ленту после гребнечесания сматывают в рыхлые рулоны — их называют «бампами» (от англ. bump — тюк, рулон) — весом около 10 кг каждый. Это ещё не пряжа в привычном смысле: волокно не скручено, просто собрано в такую мягкую «трубу», и именно в таком виде оно путешествует дальше по цеху, от машины к машине.

**Sheepsoft.**

Это, пожалуй, самая интересная технологическая находка Laxtons — фирменная британская пряжа, смесь шерсти Blueface Leicester и Masham, где путь от фермы до готового мотка — меньше 50 миль. Здесь используется крашение волокна (fibre dyeing), а не готовой нити: часть волокна красят, скажем, в розовый, часть оставляют натуральным коричневым, а потом смешивают на гребнечесальной машине. Если бы вместо этого покрасили уже готовую нить целиком, эффекта глубины и меланжа было бы значительно меньше — натуральный коричневый цвет проступает сквозь смесь гораздо выразительнее.

**Прядение фасонных нитей.**

Отдельная линия машин — по сути, гигантский компьютер, подключённый к традиционному прядильному станку — делает букле, пряжу с неровными утолщениями («слаб-пряжа», от англ. slub yarn), петельчатый мохер и другие фактурные эффекты. Раньше в мохеровые нити почти всегда добавляли нейлон для прочности, но с распространением сертификации RWS/RMS (стандарты ответственного происхождения шерсти) спрос сместился к полностью натуральным составам — нейлон постепенно уходит из ассортимента, кроме тех тканей, где он действительно необходим для прочности (например, носки).

**Прядение и трощение.**

После гребнечесания лента идёт на большие прядильные машины с 78 веретенами с каждой стороны — здесь ленту вытягивают, скручивают и наматывают на шпули, получая одиночную нить. Дальше — сучение (assembly winding): несколько одиночных нитей соединяют вместе, получая двух-, трёх-, четырёх-, вплоть до восьми сложений, в зависимости от того, что закажет клиент — пряжу для ручного вязания, для машинного или для ткачества. Финальную крутку задают на машине двойной скрутки (two-fold twisting) — именно она определяет прочность готовой нити. Интересный нюанс: если взять не одну, а сразу две уже скрученные «двойные» нити и соединить их вместе, в готовом изделии получится совсем другая фактура, чем от простой одинарной двойной скрутки — хотя формально это всё ещё «двойная» пряжа. На этой же машине нить может сразу и вощиться прямо на конусе (waxing on cone) — это делают, если нить в дальнейшем пойдёт на машинное вязание, где скольжение нити через оборудование особенно важно.

**Отпаривание.**

После крашения пряжа теряет объём, поэтому её пропускают через огромный «чайник» — паровую камеру, которая возвращает нити пышность и мягкость. Кстати, у каждой такой машины есть собственное имя — их называют в честь маленьких йоркширских городков (например, Carlton или Crakehill), и придумывает эти названия конкретный человек в команде, отвечающий за производство — что-то вроде негласной традиции внутри фабрики.

**Смотка и упаковка.**

Машина для мотков делает мотки-бублики («донат», от англ. donut ball — моток в форме кольца), мотки с тремя перекрёстными обмотками, разного веса — всё программируется на компьютере. А вот моталка для пасм (reeling machine) — отдельная магия: она формирует большие пасмы и завязывает узлы на концах при помощи робота. Это чуть медленнее, чем сделал бы человек, зато результат абсолютно одинаков от понедельника до пятницы.

**Партии и крашение.**

Для собственной пряжи на заказ (bespoke) минимальная партия обычно от 100 кг сырья — но при этом можно взять сколько угодно цветов сразу, потому что минимальная партия крашения на фабрике — всего 7 кг. Если клиенту нужны совсем небольшие объёмы, в Laxtons честно советуют пойти другим путём — через ручное крашение уже готовых недокрашенных пасм (hand-dye route), а не через фабричное крашение волокна.

Отходы производства не выбрасывают — их продают дальше, например, на набивку матрасов и утеплитель.

Отдельная забота — моль: пара молей, залетевших в тёплый цех летом, может уничтожить килограммы готовой пряжи за считаные дни, поэтому фабрика регулярно проводит фумигацию, а старые деревянные паллеты пришлось полностью убрать из обращения.

Ещё одна деталь, которая многое объясняет в эффективности производства: Джеймс Лакстон специально спроектировал фабрику так, чтобы полуфабрикат почти не перемещался между этапами — всё происходит в одном здании, в строго логичном порядке, от гребнечесания до упаковки. А сами камеры пропаривания настолько автоматизированы, что нить в них, по сути, обрабатывается сама — поэтому один оператор нередко присматривает сразу за двумя-тремя такими камерами одновременно, пока остальное оборудование цеха работает своим чередом.

А контроль качества здесь почти бескомпромиссный: если партия просто «нормальная», но не идеальная — она не покидает здание. Её отправляют обратно в переработку. Для команды это принципиальная позиция: либо всё сделано на высшем уровне, либо не сделано вообще.

## Женское производство

На фабрике сегодня работают 27 женщин и двое мужчин — и это не осознанная политика, а просто так сложилось. Коммерческий директор Карли Смит и директор по национальным продажам Рошель Тейлор пришли в компанию из смежных, но других сфер — соответственно из мира моды и текстиля и из торговли винтажной одеждой — и обе признаются, что не подозревали, насколько увлекательной окажется эта отрасль.

Даже дочь владельца, Дейзи, пятое поколение семьи, поначалу не хотела идти в семейный бизнес, но, начав стажировку и изучая параллельно химию в университете, втянулась и теперь занимается разработкой технологических стандартов (SOP) для разных видов волокна — используя как раз университетские знания.

И атмосфера там, судя по всему, совсем не «производственно-скучная». В цеху стоит настоящая беговая дорожка — шутка команды в том, что теперь никто не может пожаловаться, что не набрал шаги за день, можно просто работать и одновременно идти. А KPI, которые недавно ввели, некоторые сотрудницы перевыполняют настолько уверенно, что сами же просят поднять план повыше. Владелец компании, Джеймс Лакстон — четвёртое поколение семьи — при этом на удивление стеснительный человек, не любит быть в центре внимания и публичные выступления оставляет Карли и Рошель.

При этом сама шерстяная индустрия в целом остаётся преимущественно мужской — это признают и Карли, и Рошель. Именно поэтому они сознательно стараются быть заметными в отрасли: ходят буквально на любые профильные мероприятия и нетворкинги, а не только на профессионально «обязательные» — и, по их словам, ещё ни разу не было события, после которого не появилось бы новое полезное знакомство или идея.

## Компания, которая принадлежит себе

В июне 2024 года Джеймс Лакстон передал полный контроль над бизнесом трасту, действующему в интересах сотрудников (Employee Ownership Trust). У компании были предложения от инвесторов, в том числе из Азии, и продажа могла принести куда больше денег. Но был риск, что производство просто увезут из Йоркшира, оставив только имя на этикетке.

Сам Джеймс любит напоминать: полвека назад в радиусе тридцати миль работало около сотни прядильных фабрик. Сегодня их осталось две-три.

После перехода в формат EOT прибыль компании, за вычетом обязательств перед бывшим владельцом и необходимых инвестиций, распределяется между всеми сотрудниками без налога. Но интереснее другое: сотрудники, по словам руководства, стали куда охотнее предлагать улучшения и оспаривать привычные способы работы — и эффективность производства растёт из недели в неделю.

## Куда движется Laxtons

Сейчас команда работает над коллекциями на 12 месяцев вперёд: пока разрабатывают палитры для весны-лета 2027-го. Рождаются эти палитры не в кабинете — Карли и Рошель в шутку называют себя «shop queens» (дословно «королевы шопинга», а по сути — те, кто первыми выслеживают тренды): они специально ездят по выставкам, причём не только текстильным, собирают тренды из совершенно разных индустрий, а потом садятся вместе и решают, что из увиденного может превратиться в новую пряжу. Отдельно советуются и с вязальщицами — какие цвета логично смотрятся вместе именно в готовом изделии.

Отдельный вызов — лето: британская шерсть довольно тяжёлая по своей природе, и полноценной «летней» пряжи из неё не сделать. Поэтому сейчас в Laxtons экспериментируют именно со смешиванием британской шерсти с другими, более лёгкими волокнами — специально ради летних коллекций.

Особый фокус — на прослеживаемое происхождение шерсти (traceable wool): QR-код на этикетке позволяет узнать, с какой именно фермы пришло волокно. Раньше это было доступно лишь для отдельных видов сырья, а теперь, благодаря системе British Wool, можно проследить практически всё.

Доля британской шерсти в производстве сегодня — около 52%, и это уже воспринимается как естественная норма, хотя ещё несколько лет назад в отрасли считали, что британская шерсть никому не нужна для тонкой пряжи. Помимо неё, компания активно работает с альпакой (партнёрство с британским производителем) и яком, а также с шерстью с Фолклендских островов.

И главная новость: этой осенью весь ассортимент пряжи для ручного вязания перезапускается под новым брендом — Bramble and Fleece, с новыми палитрами и коллаборациями с дизайнерами и вязальщицами.

Пожалуй, самое сильное впечатление после знакомства с этой историей — не в том, что компания существует больше века. А в том, что все, кто там работает, гораздо охотнее говорят не о прошлом, а о будущем: о новых волокнах, новых разработках, новых направлениях для британской шерсти. Наверное, именно поэтому Laxtons пережила время, когда сотни похожих фабрик закрывались одна за другой.

*Источник: интервью Кейт из Make It British с командой Laxtons в рамках цикла «Women in Wool», а также публичные материалы о переходе компании в формат Employee Ownership Trust.*